近日，工信部發布《2022年工業互聯網平臺創新領航應用案例名單》，華工科技聯合甘肅博睿打造的“基于5G+工業互聯網的鋼結構橋梁全流程智能工廠創新應用”成功入選。
工業互聯網平臺創新領航應用案例聚焦工業企業數字化轉型面臨的關鍵問題，圍繞智能化制造應用模式，探索基于工業互聯網平臺的生產制造全過程數字化改造。2021年5月，華工科技聯合甘肅博睿正式啟動鋼結構橋梁全流程智能制造工廠項目，通過技術引進、工藝創新、新一代信息技術融合致力打造國內高品質鋼結構橋梁智能工廠。
蘭州，自古就是“絲綢之路”上的商埠重鎮，
也是我國西部地區重要的商品集散中心。
由于地處內陸腹地，
當地對路橋建設的需求一直很大，
然而動輒0°以下的低溫天氣，
又會讓工廠每年陷入長達3-5個月的停工期，
生產的不可控成為了制約發展的瓶頸。
智能工廠項目實施后，這些問題正在發生改變。
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自動化產線直擊痛點
鋼箱梁是制作鋼結構橋梁的重要組成部分，也是整個工程實施的重難點。博睿在國內率先研制出了波形鋼腹板組合箱梁，與平鋼腹板相比，具有自重輕、跨度大、載荷能力高等性能優勢，但其波浪形結構、多層多道焊接也對自動化生產帶來了不小的挑戰。
針對鋼結構橋梁的焊接難題，華工科技在行業內率先突破波形鋼腹板連續自動化焊接的關鍵核心工藝并實現穩定量產，聯合甘肅博睿聯合打造了國內首條5G波形鋼腹板標準箱梁智能化生產線。產線改變了過去人工焊接周期長、焊縫質量參差不齊等問題，通過無示教機器人，配合3D掃描技術、激光跟蹤系統、電弧跟蹤系統，實現焊縫自動識別及全工位的自動焊接，焊后產品一次合格率達98.5%，真正做到把業務人員從生產線解放出來。
智能化工廠橋見智造
一座智能工廠的誕生，智能裝備和信息化系統二者缺一不可。在充分了解客戶需求后，華工科技對博睿鋼結構橋梁工廠進行了智能制造頂層設計。
集成7大系統的華工科技智能制造數字化管理平臺，是整個工廠的“最強大腦”。它采用ERP系統制定車間計劃，對接MES系統協調生產任務并下達至產線、工位，通過LES系統確認鋼板庫存、零部件齊套率，再使用AGV小車智能配送到指定工位，可以實現鋼結構橋梁從零件下料、組裝焊接、整體組焊、變形矯正、打砂、噴涂等環節的全自動化生產。整個過程依靠高速率、低延時的5G信號，加上現場的多個高清攝像頭和設備內密布的傳感器，可以在大屏上清晰地看到全業務流程的實時生產動態，讓數據真正在業務中流動起來。
智能工廠正式投產后，產品研制周期縮短20%，單位產品生產效率提高100%，生產成本降低31%，單位產值能耗降低20%，產品質量一致性高達99%，客戶的訂單較往年同期實現了翻倍增長。
未來，華工科技將繼續發揮工業激光領域的領先地位和全產業鏈優勢，不斷深化工業軟件自主核心技術研究，打通前沿信息技術賦能產業經濟的關鍵通路，攜手產業鏈合作伙伴共同推動智能制造在更廣泛的領域應用落地。
